【壓縮機網(wǎng)】近日，陜鼓動力自主研制的UOP工藝丙烷脫氫壓縮機組入選《2026年度石油石化科技創(chuàng)新成果推薦項目》。這項關鍵裝備國產化落地，打破國外數(shù)十年獨家壟斷，補齊我國丙烯產業(yè)鏈關鍵短板，推動國內高端石化壓縮機邁向自主可控。

　　丙烯被譽為工業(yè)剛需“化工糧食”，家電外殼、汽車零部件、塑料制品、化纖、各類新材料生產均離不開它。早期丙烯只是煉油、乙烯裝置的副產物，產能依附煉化裝置、產量與品質難以把控，難以匹配國內高端制造業(yè)迅猛增長的原料需求。在此背景下，丙烷脫氫（PDH）新工藝快速興起，可定向生產純度99.5%以上的高純度丙烯，項目擴產靈活、生產成本可控，現(xiàn)已成為國內新建大型丙烯項目主流工藝。

　　全球丙烷脫氫專利市場呈現(xiàn)多元化格局，UOP、魯姆斯、蒂森克虜伯、林德、KBR各自持有獨立PDH專利技術，國內企業(yè)建設相關生產線，都要向對應專利商采購工藝授權與專用催化劑。這其中憑借多年技術迭代和海量工業(yè)化落地經(jīng)驗，霍尼韋爾UOP旗下Oleflex工藝憑借運行穩(wěn)定、連續(xù)化生產能力強、規(guī)模化優(yōu)勢突出，成為國內市場首選技術。UOP作為技術授權商，不靠生產裝備盈利，依靠工藝包、專用催化劑、配套設備準入標準構筑技術壁壘，此前長期實行硬性綁定規(guī)則：國內企業(yè)即便花錢取得UOP工藝建廠授權，配套核心壓縮機只能采購曼、西門子等指定進口品牌，國產設備無法進入供貨清單，形成設備選型壟斷，國內項目長期面臨采購價高、交貨周期長、維保受制于人等問題。

　　為破解這項卡脖子難題，陜鼓組建專項研發(fā)團隊，對標UOP嚴苛工況標準，自主攻關壓縮機氣動設計、軸系研發(fā)、系統(tǒng)集成等全鏈條核心技術，整機設計制造全部國產化，擁有上百項自主專利，成功打造國內首套75萬噸級適配UOP工藝的丙烷脫氫壓縮機組，也是同工藝單體裝置中全球最大國產機型，實現(xiàn)國產多級軸流壓縮機在石化工藝氣領域首創(chuàng)應用。該機組成功列入UOP官方合格設備目錄，陜鼓也成為國內唯一獲此認證的壓縮機制造企業(yè)。自此，選用該工藝的化工項目可自由選配國產機組，徹底告別必須高價進口設備的窘境，整套國產化方案具備批量復制推廣條件。

　　從實際運行成效來看，機組2024年投產至今工況穩(wěn)定、性能達標。相較傳統(tǒng)進口全離心機組，單臺設備每小時節(jié)電2000度，年節(jié)電1600萬度，單臺設備每年節(jié)約電費約800萬元，在幫助生產企業(yè)降本增效的同時，助力石化行業(yè)綠色低碳轉型。

　　相關專家認為，立足長遠布局，這意味著下一步企業(yè)也可對接魯姆斯、蒂森克虜伯等相關企業(yè)，推進設備工況驗證與準入認證，逐步拿下全主流PDH工藝的配套供貨資質，實現(xiàn)各類外資工藝配套壓縮機全面國產替代。

　　值得一提的是，我國早已實現(xiàn)PDH化工工藝自主研發(fā)，中石化SPDH、中國石油大學ADHO等國產工藝，催化劑、反應裝置、全流程工藝均擁有自主知識產權，可脫離國外工藝包獨立建廠。只是國產工藝工業(yè)化落地時間較短，出于投產穩(wěn)妥考量，國內現(xiàn)有大部分PDH項目仍選用海外專利技術，這也催生了配套壓縮機長期依賴進口的行業(yè)痛點。隨著國產工藝持續(xù)規(guī)模化落地，疊加陜鼓等國產裝備配套能力不斷完善，未來國內丙烯產業(yè)有望實現(xiàn)自主工藝+國產裝備全鏈條國產化。