【壓縮機網】膠東在線煙臺7月17日訊（記者 鄔勇 李剛）設備物聯數據打通率100%，產能增加交期縮短40%，單位產品能耗降低60%，生產效率是傳統制造模式的3倍以上……7月17日，“‘綠’動齊魯 ‘碳’路未來”網絡主題宣傳活動采訪團走進哈特福德壓縮機數字工廠。

　　進入工廠，首先映入記者眼簾的就是井井有條排列在黃色指示線內的一排排智能生產線，不見傳統工廠的粉塵飛揚、火花四濺，只有機器在有序運轉，天井處還分布著綠植，一派萬物競相爭榮之景。

　　在“互聯、數據、共享、平臺、綠色”為特征的新工業時代，“數智化”成為制造業轉型升級的關鍵命題，也是冰輪高質量發展的必由之路。作為冰輪傾力打造的全球工業制冷空調行業首座復雜離散型智能壓縮機原生工廠，哈特福德可實現開啟式螺桿、半封螺桿、全封立式螺桿，離心壓縮機、磁懸浮壓縮機、氣懸浮壓縮機、高壓隔膜壓縮機等全品類多規格柔性定制生產。依托冰輪自主開發的MICC綜合能效管控平臺，實現智能裝備與數字化系統平臺一體化集成，做到對壓縮機整個生產制造過程的生產進度、質量信息的實時感知，達成縱向、橫向、端到端的全域集成和深度融合，全方位地考量產品、設備、流程和工藝，極大地保證了生產的運營效率、產品質量、及時交付率等問題。

　　相對傳統制造業，哈特福德壓縮機數字工廠的優勢更為明顯。冰輪自主研發設計完成的智能裝配線，顛覆了大型壓縮機的裝配制造過程。產線系統橫跨設計、工藝、電氣、信息、數學等領域，以“機器設備為軀、人機互聯為脈、智能數據為腦”，將工程師與AI的智慧聚合，重構裝配工藝過程，解決了開啟、半封、全封螺桿壓縮機等多達上千品種的混線定制生產難題；突破了高精度裝配和質量智能控制技術；自主研發的LOS系統協同控制六大智能單元，實現了核心工序完全數字化和智能化；利用數字孿生技術，實現了產線的持續迭代。

　　不僅如此，哈特福德還能做到物流、數據流和能源流的深度耦合，實現壓縮機多品類、變批量、柔性低碳生產，作業環境森林辦公體驗，以及冷熱水電污等多形態能源的廣泛互聯與多向互通，真正讓數字工廠成為綠色低碳節能工廠。

　　從“生產制造”邁向“智能制造”，哈特福德以創新變革的精神，成為離散制造型企業數字化解決方案的典范。未來，冰輪環境將繼續激發數字化轉型內生動力，用新技術為行業賦能，驅動綠色制造模式減碳升級，打造零碳工業生產體系，以創新發展理念助推制冷行業蝶變升級！